بخش pm

حروفات شاخض درمدارها ومبحث تعمیرات پیشگیرانه

Z = 2n - 1 فرمول‌ محاسبه‌ تعداد وضعیت‌

n = تعداد مسیر

Z = تعداد وضعیت‌

Pa = Pe + Po فرمول‌ محاسبه‌ فشار

P1.V1 = P2.V2

Pa = فشار مطلق‌

Pe = فشار نسبی‌

Po = فسار اتمسفر

fth = P.A - fs محاسبه‌ نیرو و برای‌ سیلندر یک‌ کاره‌

fn = fth - fR    س  P.A - (fs + fR)

fth = نیروی‌ تئوری‌

fn = نیروی‌ حقیقی‌

fs = نیروی‌ فنر

fR = اصطکاک‌

fth = P.A محاسبه‌ نیرو برای‌ سیلندر دوکاره‌

fn = fth - fR

فرمولهای‌ محاسبه‌ حجم‌

dm 10 = m 1 litr 1000 = یک‌ متر مکعب‌

cm 100 = m Litr1 1 = یک‌ dm3

mm 1000 = m cm31 1000 = یک‌ لیتر

حجم‌ مخروط

ارتفاع‌ 13 ‚ سطح‌ قائده‌

حجم‌ هرم‌

ارتفاع‌ 13 ‚ سطح‌ قائده‌

فرملهای‌ تبدیلات‌ فشار - نیرو

PSi = 6895N/m21bar = 1Kgf/Cm2

1N = 1Kgf.10PSi = 1b/in2

1N = 0.1Kgf

1bar = 14.5Psi

1Kgf = 10N

عناصر مدارهای‌ هیدرولیک‌ و پنوماتیک‌ که‌ ظرفیت‌ و توانایی‌ و مقدار تحمل‌ بار آنها توسط سازنده‌مشخص‌ می‌شود باید هنگام‌ نصب‌ و طراحی‌ یک‌ مواد مورد توجه‌ قرار بیگرد. 

اکثر اشکالاتی‌ که‌ در مدارهای‌ هیدرولیک‌ و پنوماتیک‌ پیش‌ می‌آید طبق‌ بررسی‌های‌ بعمل‌ آمده‌ براثربی‌دقتی‌ و عدم‌ سرویس‌ و یا نصب‌ مناسب‌ و عدم‌ وجود شرایط محیطی‌ مناسب‌ برای‌ عناصر مدار پیش‌می‌آید که‌ به‌ تعدادی‌ از این‌ موارد اشاره‌ می‌شود.

-1 آلودگی‌ و جرم‌گیری‌ - آلودگی‌ و نفوذ ذرات‌ خارجی‌ به‌ داخل‌ سیستم‌ مانند گرد و  غبار و یابراده‌های‌ آهن‌ حاصله‌ از جوشکاری‌ و سنگ‌زنی‌ و یا غیر و بیش‌ از موارد دیگر باعث‌ از کار افتادگی‌سیستم‌های‌ هیدرولیک‌ و پنوماتیک‌ می‌شود که‌ وجود این‌ ذرات‌ در روی‌ میل‌ پیستون‌ به‌ مرور با انجام‌حرکت‌ رفت‌ و برگشت‌ پیستون‌ و با نفوذ به‌ داخل‌ سیلندر باعث‌ خرابی‌ قطعات‌ آببندی‌ پیستون‌ وسیلندر و یا خراش‌ سیلندر و عدم‌ آببندی‌ صحیح‌ و موجب‌ افت‌ سرعت‌ و نیروی‌ سیلندر شده‌ و یا بانفوظ در مودار مجرای‌ شیرها را مسدود و یا به‌ قطعات‌ آببندی‌ شیرها صدمه‌ وارد می‌کنند درنتیجه‌شیر وظیفه‌ خود را به‌ خوبی‌ انجام‌ نمی‌دهدورود ذرات‌ خارجی‌ به‌ مدار موجب‌ مسدود شدن‌ فیلترها واز کار افتادن‌ سیستم‌ می‌شوند.

-2 گرما - وجود گرمای‌ زیاد در محیط و یا ایجاد گرما در خود سیستم‌ موجب‌ خرابی‌ کشویی‌ و قطعه‌آببندی‌ شیرها و سیلندرها و کاسه‌ نمد و رینگها شده‌ و در نتیجه‌ عمل‌ آببندی‌ را مختل‌ و مدار را از کارمی‌اندازد که‌ عامل‌ ایجاد حرارت‌ باید شناسایی‌ و با روشهای‌ اصولی‌ برطرف‌ گردد.

-3 استفاده‌ نادرست‌: یکی‌ دیگر از عوامل‌ مهم‌ ایرادهای‌ مدار هیدرولیک‌ و پنوماتیک‌ استفاده‌ نادرست‌از قطعات‌ می‌باشد مانند انتخاب‌ نادرست‌ اجزاء بدون‌ توجه‌ به‌ ظرفیت‌ و مقاومت‌ و با شرایط کار که‌ این‌اشکالات‌ معمولا به‌ دلیل‌ عدم‌ شناخت‌ کافی‌ از مشخصات‌ قطعات‌ می‌باشد.

-4 انتخاب‌ روغن‌ نادرست‌ در سیستم‌های‌ هیدرولیک‌

که‌ روغن‌ انتخابی‌ برای‌ هر پمپی‌ معمولا توسط سازنده‌ مشخص‌ می‌شود.

اگر روغن‌ انتخابی‌ مناسب‌ با پمپ‌ انتخاب‌ نشود راندمان‌ کار پایین‌ می‌آید.

-5 نصب‌ نادرست‌

نصب‌ نادرست‌ و یا نابجای‌ عناصر سیستمی‌ هیدرولیک‌ و پنوماتیک‌ موجب‌ بروز اشکالات‌ متعددی‌در عملکرد و یا حتی‌ خود سیستم‌ می‌شود که‌ حتمٹ باید قطعات‌ و عناصر با دقت‌ و بطور صحیح‌ نصب‌گردد.

از موارد نصب‌ نادرست‌ عناصر مدارهای‌ هیدرولیک‌ و پنوماتیک‌ می‌توان‌ به‌ موارد زیر اشاره‌ کرد.

-1 نصب‌ وارونه‌ شیرهای‌ کنترل‌ جریان‌

-2 اتصال‌ نادرست‌ شیرهای‌ کنترل‌ جهت‌

-3 نصب‌ دستگاه‌ها بطوریکه‌ تخلیه‌ بخوبی‌ انجام‌ نپذیرد و در خط تخلیه‌ فشار ایجاد گردد

-4 نصب‌ منبع‌ قدرت‌ در فضای‌ بسته‌ و یا محیط گرم‌ و یا محیط غبارآلود

-5 عدم‌ اتصال‌ صحیح‌ دهانه‌های‌ شیرها به‌ خطوط

-6 نصب‌ لوله‌ و اتصالات‌ نامناسب‌ در خط فشار که‌ موجب‌ ایجاد اشکال‌ در سرعت‌ و قدرت‌ و یاموجب‌ ایجاد حرارت‌ می‌شود.

-7 عدم‌ نصب‌ صحیح‌ سیلندرها

سیلندرها باید به‌ روش‌ صحیح‌ نصب‌ شوند بطوریکه‌ فشار ایجاد شده‌ در سیلندر موجب‌ خرابی‌ پایه‌نگهدارنده‌ سیلندر و یا بریدن‌ پیچهای‌ اتصال‌ سیلندر به‌ بدنه‌ دستگاه‌ نشوند.

-8 بستن‌ شیرها در محل‌ نامناسب‌

اگر شیرها در سطح‌ ناهموار نصب‌ شوند پس‌ از سفت‌ نمودن‌ پیچ‌های‌ نگهدارنده‌ شیر اگر در شیر تغییرشکل‌ ایجاد شود موجب‌ بروز اشکالاتی‌ در عملکر شیرها خواهد شد.

-9 شل‌ بودن‌ خطوط لوله‌

اگر خطوط انتقال‌ نیرو مانند لوله‌ها و شیلنگها شل‌ باشد و نشتی‌ داشته‌ باشد موجب‌ ایجاد اختلال‌ درسیستم‌ خواهد شد که‌ این‌ مورد در سیستمهای‌ هیدرولیکی‌ مشکلات‌ زیادی‌ پیش‌ می‌آورد.

-10 عدم‌ مراقبت‌ صحیح‌ از میل‌ پیستون‌ و جمع‌ شدن‌ گرد و غبار در محیطهای‌ آلوده‌ روی‌ میل‌پیستون‌ باعث‌ خرابی‌ قطعات‌ آببندی‌ و ایجاد اختلال‌ در عملکرد سیلندرها خواهد شد.

-11 همراستا نبودن‌ میل‌ پیستون‌ در سیلندرها که‌ موجب‌ ایجاد خمش‌ در میل‌ پیستون‌ و یا ایجادخراش‌ در جداره‌ داخلی‌ سیلندر و یا شکستن‌ یاتاقانها و عملکرد نادرست‌ سیلندر خواهد شد.

-12 نشتی‌ - نشت‌ هوا یا روغن‌ در مدارهای‌ هیدرولیک‌ و پنوماتیک‌ مشکلات‌ زیادی‌ را به‌ بار می‌آوردکه‌ این‌ مورد در مدارهای‌ هیدرولیکی‌ علاوه‌ بر ایجاد اختلال‌ در سیستم‌ خطرات‌ دیگری‌مانند لیز بودن‌سطح‌ کارگاه‌ و احتمال‌ سرخوردن‌ کارگر و خطر آتش‌سوزی‌ را در پی‌ دارد که‌ این‌ مورد نیز باید بروش‌صحیح‌ بی‌طرف‌ گردد. یکی‌ دیگر از عوامل‌ مهم‌ در ایجاد اشکال‌ در سیستم‌های‌ هیدرولیک‌ وپنوماتیک‌ عدم‌ نگهداری‌ صحیح‌ می‌باشد.

که‌ عناصر و دستگاه‌های‌ مدار در دوره‌های‌ مشخص‌ باید سرویس‌ و بازدید گردند در سیستم‌ پنوماتیک‌روغندانها باید مرتب‌ با روغن‌ مناسب‌ پر شوند و صافیها در فواصل‌ منظم‌ و مشخص‌ تمیز گردند وقطعات‌ آببندی‌ شیرها و سیلندرها برای‌ کارکرد خوب‌ باید در فواصل‌ مشخص‌ تعویض‌ گردند.

و در سیستم‌ هیدرولیک‌ روغن‌ باید در فواصل‌ مشخص‌ تعویض‌ گردد و پس‌ از تخلیه‌ روغن‌ کهنه‌ کلیه‌سیستم‌ نظافت‌ و سرویس‌ گردد و قطعات‌ آببندی‌ فرسوده‌ تعویض‌ و نشتی‌های‌ مدار رفع‌ گردد و پس‌روغن‌ مناسب‌ انتخاب‌ و به‌ روش‌ صحیح‌ در مخزن‌ ریخته‌ شود.

برای‌ بالا بردن‌ طول‌ عمر قطعات‌ و عناصر

مدارهای‌ هیدرولیکی‌ باید محیط را پاکیزه‌ نگه‌ داشته‌ و برنامه‌ سرویس‌ بطور منظم‌ انجام‌ بگیرد.

تعمیر ونگهداری پیشبینانه

تعمیر و نگهداری پیشبینانه :
تعمیر و نگهداری پیشبینانه از جمله پیشرفته ترین روشهای تعمیر و نگهداری به حساب می آید و بر خلاف مدل پیشگویانه و پیشگیرانه ماموریت آن تنها بررسی آثار مشکلات نیست بلکه هدف ان اقدام اساسی برای اصلاح مشکل و رفع خرابی است.استراتژیهای این روش عبارتند :
- نشان دادن پارامترهای کلیدی که انعکاس دهنده شرایط پایداری ماشین است مانند سطح الودگی سیال.
- ایجاد خط پایه برای : مقادیر، اندازه و محدودیتها برای هریک از پارامترهای کلیدی مثل حد اکثر الودگی.
- تشخیص و تحلیل تغییر پارامترهای کلیدی از وضعیت استاندارد ماشین، مانند افزایش میزان الودگی از محدوده مجاز .
به دلیل اینکه این روش دارای مزایای زیادی بوده، می توان به عنوان اقتصادی ترین شیوه در مقایسه با سایر استراتژیهای تعمیر ونگهداری معرفی گردد. مفهوم کلی این روش آن است که فعالیتهایی برای پایداری سیستم مورد نیاز است که از قبل اجرا می شود :

1.تعمیر ونگهداری پس از خرابی (Break Dow n Maintenance)

دستگاه  پس ازخراب شدن تحت تعمیر قرار میگیرد

2.تعمیر ونگهداری پیشگیرانه (preventive Maintenance)

 شد خواهد تعمیر  شدن  خراباز قبل  دستگاه

3.تعمیر ونگهداری پیشگویانه (predictive Maintenance)

باشروع به کار دستگاه درمراحل اولیه عیب یابی وتعمیر انجام میگیرد

4.تعمیرونگهداری پیشبینانه   (proactive Maintenance)

قبل از شروع خرابی دستگاه عوامل موثر در فراهم کردن شرایط خرابی اصلاح میگردد

آنالیز روغن
هدف اصلی از آنالیز روغن افزایش قابلیت اطمینان و راندمان ماشین با از طریق افزایش طول مدت زمان دوره ای :
تعویض روغن، تعویض قطعات وکاهش زمان خواب ماشین، هزینه های تعمیر ونگهداری به پایین ترین اندازه می رسد.
تحقق این اهداف با انجام آزمایشهای لازم زیر امکان پذیر می باشد:
الف- وضعیت روانکار
ب- آلوده کننده ها
ج- فرسایش

برای اینکه روانکار در داخل سیستم قادر باشد وظایف خود را درست انجام دهد باید دارای خصوصیات زیر باشد :

1. . دارای گرانوی و شاخص گرانوی مناسبی باشد
2. در مقابل حرارت و اکسیژن مقاومت کافی داشته باشد
3. در هوای سرد به اندازه کافی روان باشد.
4. . با قطعات لاستیکی و آب بندها سازگاری داشته باشد.
5. از نظر عواملی مثل فراریت و آتش گیری دارای وضع مناسب باشند.
6. از زنگ زدگی، خوردگی و سائیدگی بیش از حد از قطعات جلوگیری کند.
7. قادر باشد اثرات نامطلوب ناشی از احتراق سوخت در موتور را تا حد امکان تقلیل دهد

توجه : بدون تردید آلوده کننده ها اصلی ترین عامل ایجاد عیب در ماشین الات می باشند.

آلودگی به وسیله ذرات گرد و خاک :
ذرات گرد و خاک پس از اکسیژن فراوانترین عنصر موجود در زمین است که دارای سختی نسبی بالاتر از فولاد می باشد، بنابراین ذرات گرد و خاک می توانند به سادگی به درون سیستم کشیده شود و فرسایش شدید در قسمت های مختلف سیستم، مخصوصاً یاتاقانها، چرخدنده ها، جداره سیلندر و ... ایجاد کنند.

آب :
آلودگی آب مخرب تر از آلوده کننده های جامد بوده واغلب عامل اولیه ایجاد عیب در اجزاء ماشین الات می باشد.

آلودگی سوخت :
آلودگی روغن با سوخت معمولاً در موتور های احتراق داخلی به دلیل نشتی پمپ انژکتور ویا کنترل ضعیف احترق پیش می آید.

فرسایش نتیجه اصطکاک، و ذرات فرسایشی محصول فرسایش می باشند.
ذرات فرسایشی پیوسته از قطعات جدا، و در داخل روغن شناور می شوند. از راه آنالیز روغن فرآیند پیچیده فرسایش را می توان در هر مرحله از پیشرفت ان برطرف کرد.

ارز یابی روانکارها :
صدها ازمایش مختلف برای تست و ارزیابی روانکارها وجود دارند که اغلب دو یا سه آزمایش مختلف برای بیان یک خصوصیت مشابه روانکار وجود داشته که اختلاف آنها در هزینه آزمایش، زمان مورد نیاز برای آزمایش و دقت آزمایش می باشد.
بطور کلی آزمایش های روغن را می توان به سه گروه تقسیم کرد :
الف- آزمایشهای ساده فیزیکی و چشمی
ب- آزمایشهای ظاهری(رنگ روغن)
ج- آزمایشهای بررسی و شناسایی ذرات فرسایشی فلزی و آلوده کننده ها

آزمایشهای ساده فیزیکی و چشمی :

1. : رنگ روغن

ساده ترین نوع آزمایش بررسی ظاهری روغن می باشد که در بر دارنده اطلاعاتی در مورد وضعیت روغن و آلوده کننده ها ی آن می باشد. بیشتر روغنها هنگامی که نو هستند دارای رنگ طلایی براق و عاری از ذرات معلق جامد بوده که هنگام آلوده شدن دارای ظاهری تیره، می گردند. چنانچه تیره شدن رنگ روغن به تدریج صورت پذیرد، عامل آن اکسید شدن روغن می باشد.

1. ۲: آزمایش بو

اغلب روغنها بدون بو و یا دارای بوی ملایم هستند و در طی کار بوی آن حالت تندی، سوختگی ویا زنگ زدگی پیدا می کند. بوی غیر معمول روغن می تواند نشان دهنده آلوده شدن روغن، مانند آلوده شدن با بنزین یا گازوئیل باشد.

1. ۳: آزمایش ویسکوزیته (مقایسه سرعت سقوط گوی ها)

این آزمایش از مهمترین آزمایشهای دوره ای روغن می باشد.عمومی ترین روش اندازه گیری ویسکوزیته، آزمایش سرعت سقوط گویها می باشد. در این روش گویها به طور آزاد همزمان از داخل استوانه حاوی نمونه روغن و استوانه حاوی روغن مرجع سقوط می کنند. فاصله سقوط هر گوی با روغن مرجع مقایسه و عامل تعیین کننده در میزان ویسکوزیته می باشند.

1. ۴: آزمایش قطره

این آزمایش برای تشخیص کثیفی (لجنی شدن) روغن استفاده می شود. در این روش یک یا دو قطره از نمونه روغن را روی یک تکه از کاغذ که روی سطح صافی قرار داده شده ریخته می شود . قطره های روغن روی سطح کاغذ پخش شده و سرانجام خشک می گردند . اگر میزان پخش بودن روغن کم بوده وبلا فاصله خشک گردد نشان دهنده کثیف ولجنی بودن روغن می باشد، چنانچه روغن تمیز باشد میزان پخش شدن به نزدیکی لبه های کاغذ نیز می رسد . از این روش می توان برای اطلاع از مواد افزودنی موجود در روغن و یا به پایان رسیدن عمر روغن استفاده نمود.

1. ٥: آزمایش آّب (صفحه داغ)

وجود آب به مقدار کمتر از یک در صد رنگ روغن را شیری نمی کند در صورتی که با قراردادن چند قطره از نمونه روغن بر روی صفحه داغ (تقریباً ۲۵۰ درجه فارنهایت) وجود آب قابل شناسایی می باشد. اگر آب در داخل روغن وجود داشته باشد به سرعت تبخیر شده و صدایی ناشی از ترکیدن حباب، آن ایجاد می شود.

1. ٦: آزمایش شمارش ذرات

این آزمایش ساده ترین روش برای اندازه گیری ذرات آلوده کننده موجود در روغن می باشد. نمونه روغن که معمولاً ۱۰۰ میلی متر می باشد را از یک فیلتر استاندارد عبور داده و سپس سطح ظاهری فیلتر با عکس مرجعی که در ان سطوح مختلفی از ذرات نشان داده شده مقایسه می گردد. فراوانی بیشتر ذرا ت موجب خاکستری تیره و یا پررنگ شدن سطوح می گردد.

1. ٧: آزمایش اندازه گیری نقطه اشتعال

نقطه اشتعال روغن، درجه حرارتی است که در ان درجه حرارت، روغن به اندازه ای تبخیر می شود که با نزدیک کردن یک شعله به سطح روغن، جرقه ای در سطح ان ایجاد شود. این آزمایش روش مناسبی برای تشخیص الوده شدن روغن با سوخت می باشد

نگهداری و تعمیرات بر اساس وضعیت (نت اقتضایی)

نگهداری و تعمیرات مبتنی بر وضعیت که به تعابیر دیگر نگهداری و تعمیرات پیشبینانه/ پیشگویانه، نت متکی بر شرایط فنی و نت اقتضایی نیز نامیده می شود، موثرترین استراتژی موجود برای مدیریت دارایی های فیزیکی است که در کنار برنامه های نت پیشگیرانه (PM)، تکنیکهای failure finding، طراحی مجدد (redesign) را تشکیل می دهند.  

برای استقرار و عملیاتی کردن نت بر اساس وضعیت، از ابزار مراقبت وضعیت (CM) استفاده می گردد. در واقع مراقبت وضعیت یا پایش وضعیت، هسته اصلی این استراتژی  به شمار می رود:  

این استراتژی بر این باور استوار است که اغلب خرابی های ماشین آلات و تجهیزات صنعتی، پس از رسیدن به یک مرحله مشخص، نشانه هایی از خود بروز می دهند که می توان این نشانه ها را به صورت ارتعاشات، صدا، امواج آلتراسونیک، ذرات فرسایشی، دما و . . . تشخیص داده و وقوع خرابی را پیش بینی کرد. لذا می توان قبل از رسیدن خرابی به مراحل بحرانی، با برنامه ریزی فعالیت تعمیراتی و اجرای آن، پیشرفت خرابی را متوقف ساخت. شکل زیر را ببینید:

تعریف پایش وضعیت یا Condition Monitoring

پایش وضعیت عبارت است از اندازه گیری و پایش مستمر پارامتری از تجهیز در حال کار که:

الف_ بیانگر وضعیت آن باشد.

ب _   قابل ترند (trend) کردن باشد (تکرار پذیر و قابل مقایسه باشد).

ج _ حاوی اطلاعات مفیدی برای عیب یابی باشد.

فهرست تکنیکهای پر کاربرد مراقبت وضعیت

برخی از تکنیکهای رایج در مراقبت وضعیت عبارتند از:

-      استفاده از حواس پنجگانه

-      آنالیز ارتعاشات

-      آنالیز صدا

-      آنالیز آلتراسونیک

-      ترموگرافی

-      آنالیز کارآیی (Performance)

-      آنالیز روغن و ترایبولوژی (Tribology) 

 -      آنالیز مدار موتور و سایر تستهای الکتریکی

استفاده از حواس پنجگانه در برنامه مراقبت وضعیت

ابتدایی ترین روش برای مراقبت وضعیت تجهیزات که هنوز هم در جایگاه خود اهمیت دارد، استفاده از حواس انسانی (دیدن، شنیدن، لمس کردن و بوییدن) است.

با لمس کردن (به ویژه با کمک یک سکه) می توان درکی از ارتعاشات تجهیز به دست آورد. همچنین سنجش دما در برخی موارد که دما خیلی بالا نباشد، به کمک لمس کردن امکان پذیر است.

بازرسی بصری (دیدن) یکی از تکنیکهای مهم تستهای غیر مخرب و نیز CM به شمار می رود. بسیاری از عیوب (نظیر انواع نشتی، شکستگی، دفرمه شدن و . . .) از طریق مشاهده قابل تشخیص هستند.

برخی از اشکالات و عیوب منجر به منتشر شدن بوی خاصی می شوند که با مشام انسان قابل تشخیص است. (برای مثال برخی خرابی های روغن، خرابی تجهیزات و مدارات الکتریکی و ...)

شنوایی انسان یکی از بهترین ابزارها برای آنالیز صدا (هم از لحاظ کمی و هم از لحاظ کیفی می باشد) . گاهی موارد گوش انسان برای تشخیص منشا صدا و نوع خرابی مربوطه، از دستگاه های آنالایزر بهتر عمل می کند. علت این موضوع قابلیت گوش انسان برای تفاوت گذاشتن بین الگوهای مختلفی از صدا و ایجاد ارتباط بین خرابی های مختلف و نوع صدای ایجاد شده است.

 

  تکنیک های CM

1.انالیزارتعاشات

درصنعت بااستفاده از دستگاهها وروشهای مختلف سنجش ارتعاشات  ازجمله استفاده از حواس انسان  میتوان وضعیت خرابی قطعات مکانیکی را تشخیص داد که این کار با تمرین وتجربه نتایج قابل قبولی را از وضعیت دستگاه به مکانیک میدهد

علم ارتعاشات (مشتمل بر اندازه گیری و تحلیل ارتعاش) کاربردهای زیادی در صنعت دارد که برخی از آنها عبارتند از:

     - طراحی دینامیکی ماشین آلات و سازه ها (تحلیل روتور دینامیک - آنالیز مودال)

     - تستهای کنترل کیفیت

     - تست پذیرش تجهیزات پس از نصب (Acceptance Testing)

     - طراحی سیستمهای کنترل و ایزوله کردن ارتعاشات

     - پایش وضعیت (کاندیشن مانیتورینگ)، حفاظت فنی و عیب یابی ماشین آلات

2.انالیز روغن

آنالیز روغن یکی از تکنیکهای اصلی مراقبت وضعیت ماشین آلات به شمار می رود. در این تکنیک، مقداری از روغن روانکاری تجهیز به عنوان نمونه گرفته شده و پس از ذخیره در ظرفهای ویژه ای، به آزمایشگاه ارسال می شود.  سپس با انجام یک سری تستهای از پیش تعیین شده، از وضعیت روانکار و نیز وضعیت ماشین، اطلاعات مفیدی به دست می آید.

کنترل آلودگی روغن، پایش وضعیت کیفی روغن و ارزیابی ذرات فرسایشی و کنترل وضعیت داخل ماشین بدینوسیله، از اهداف اجرای روغن به شمار می روند. 

کاربردهای آنالیز روغن و ذرات فرسایشی در برنامه پایش وضعیت (CM) 

چهار کاربرد اصلی آنالیز روغن در حیطه پایش وضعیت عبارتند از:

الف - پایش وضعیت کیفی (خواص فیزیکی و شیمیایی) روغن؛

        آیا روغن هنوز خواص لازم برای کارکرد مناسب (روانکاری، انتقال حرارت، عایق الکتریکی، و ...) را دارا هست یا خیر؟

ب - پایش و کنترل میزان آلودگی روغن؛

      آیا مقادیر آلودگی موجود در روغن در سطح مجاز قرار دارد یا خیر؟

ج -   پایش و آنالیز ذرات فرسایشی موجود در روغن؛

       آیا فرسایش غیر عادی درون تجهیز وجود دارد یا خیر؟

د - پایش و آنالیز گازهای موجود در روغن ترانسهای قدرت

3.انالیز دما ترموگرافی

آنالیز ترموگرافی که به نامهای گرما نگاری، ترموویژن  و تصویر برداری حرارتی نیز شناخته می شود، تکنیک مهمی است که دامنه کاربردهای آن بسیار گسترده و فراتر از بحث مراقبت وضعیت (CM) تجهیزات و ماشین آلات است. داده برداری به کمک دوربین ترموگرافی (ترمو ویژن) صورت می پذیرد. از این طریق کلیه اشکالاتی که منجر به تغییر در الگوی توزیع دمای سطحی می شوند، قابل شناسایی خواهند بود.

4.انالیز صدا اولترا سونیک

منظور از آنالیز Acoustic Emission در مباحث مانیتورینگ و عیب یابی تجهیزات، شنیدن و تحلیل امواج صوتی و فراصوتی منتشر شده توسط تجهیزات در حین کار است. البته در برخی دستگاه هایی که برای این کار در بازار موجود است، امکاناتی برای مطالعه منحنی روند تغییرات شدت صوت (عموماً بر حسب دسیبل) در بازه های زمانی پایش و یا حتی ذخیره و مطالعه شکل موج و طیف فرکانسی سیگنال صدا و فراصوت، تعبیه شده است.

با توجه به رنج فرکانسی تحلیل، آنالیز Acoustic Emission در موضوع مراقبت وضعیت را به دو بخش آنالیز آلتراسونیک (فرکانسهای بالاتر از 20 کیلوهرتز)  و آنالیز صدا (فرکانسهای کمتر از 20 کیلو هرتز) تقسیم می کنیم که البته با توجه به عیوب مورد نظر و در برخی موارد، ریشه های مشترک دارند. این نامگذاری با توجه به حد بالای فرکانس صوتی قابل تشخیص توسط انسان یعنی 20 کیلوهرتز صورت پذیرفته است.

5.انالیز کارایی

آنالیز کارآیی (Performance Monitoring) یکی از تکنیکهای مهم مانیتورینگ و پایش وضعیت است که برای انواع مختلف ماشین آلات و به ویژه تجهیزاتی که در واحدهای فرآیندی به کار می روند، کاربرد دارد.

جمع آوری اطلاعات اولیه (مانند دبی، دما، فشار و ...) به کمک انواع گیج ها، نشانگرها، سنسورها و ترانسمیترها صورت می پذیرد. برخی از این وسایل اندازه گیری دارای نشان دهنده در محل هستند و اطلاعات برخی دیگر از طریق سیستم کنترل مرکزی قابل دستیابی است.

پارامترهای بیان کننده کارآیی ماشین (نظیر راندمان، هد تولیدی و . . .) به کمک فرمولها و روابط ریاضی و بر اساس اطلاعات اولیه محاسبه می شوند.

با trend کردن مقادیر پارامترهای بیان کننده کارآیی ماشین در طول عمر آن، هرگونه انحراف از وضعیت نرمال مشخص شده و می توان با انجام اقدام اصلاحی، وضعیت را نرمال نمود.

این تکنیک به ویژه برای توربینها، پمپها، فنها، مبدلهای حرارتی، بویلرها و . . . از اهمیت خاصی برخوردار است.

6.انالیز مدار موتور

مطابق با تعریف، مدار موتور کلیه المانهای در ارتباط با الکتروموتور را در بر می گیرد. این المانها از باس تغذیه برق موتور که وارد MCC (Motor Control Center) می شود آغاز شده و به خود الکتروموتور ختم می گردد.

به طور کلی خرابی های محتمل در مدار موتور به 6 ناحیه (Fault Zone) تقسیم بندی می شود که عبارتند از:

استاتور

روتور

فاصله هوایی

عایق

مدار قدرت

کیفیت توان

البته این گروه از تستها صرفاً شامل یکسری تستهای الکتریکی می شود و لذا آنالیز مدار موتور (Motor Circuit Analysis) یکی از اجزاء برنامه نگهداری و تعمیرات پیش بینانه/ پیشگویانه الکتروموتورها به شمار می رود. تکنیکهایی همچون آنالیز ارتعاشات، ترموگرافی، آنالیز آلتراسونیک و ... برای تکمیل برنامه ضروری هستند.

عیوبی که هر کدام از نواحی خطای فوق در بر می گیرند و روشهای تست شامل در هر یک در ادامه بررسی می شوند.

7.تستهای الکتریکی

که شامل بررسی قطعات والمان های الکتریکی میباشد

تعمیرات‌

کلیه‌ تعمیراتی‌ که‌ روی‌ دستگاه‌ها انجام‌ می‌پذیرد در کل‌ به‌ سه‌ قسمت‌ تقسیم‌ می‌شود.

-1 تعمیرات‌ اصلاحی‌ یا بازسازی‌ که‌ در موارد اصلاح‌ و تنظیم‌ و یا طراحی‌ مجدد و یا تغییر دادن‌قسمتهایی‌ از دستگاه‌ بنا به‌ نیاز یا درخواست‌ بکار گرفته‌ می‌شود که‌ این‌ بخش‌ از تعمیرات‌ را تعمیرات‌اصلاحی‌ و یا تعمیرات‌ IM می‌نامند.

-2 تعمیرات‌ پیشگیرانه‌ - که‌ بر اساس‌ نیاز یا دستورالعمل‌ سرویس‌ ماشین‌ یا جهت‌ کم‌ کردن‌ خرابی‌ ویا بطور دوره‌ای‌ و برنامه‌ریزی‌ شده‌ جهت‌ اجرای‌ برنامه‌هایی‌ برای‌ پیشگیری‌ از خرابی‌ دستگاه‌ قبل‌ ازتوقف‌ تولید اجرا می‌گردد که‌ این‌ بخش‌ از تعمیرات‌ را تعمیرات‌ پیشگیرانه‌ یا PM می‌نامند.

که‌ تعمیرات‌ PM معمولا سرویس‌ دستگاه‌ قبل‌ از خرابی‌ را شامل‌ می‌شود.

-3 تعمیرات‌ اضطراری‌ - این‌ نوع‌ تعمیرات‌ که‌ معمولا پس‌ از خرابی‌ دستگاه‌ بطور اورژانسی‌ و برای‌معالجه‌ و یا اصلاح‌ خرابی‌ بکار گرفته‌ می‌شود تعمیرات‌ CM نامیده‌ می‌شود.

که‌ این‌ نوع‌ تعمیر معمولا پس‌ از ایست‌ کامل‌ قسمتی‌ از دستگاه‌ بکار گرفته‌ می‌شود و تا زمانیکه‌ خرابی‌مورد نظر تعمیر نشده‌ باشد ادامه‌ کار توسط ماشین‌ مقدور نیست‌.

بدلیل‌ اینکه‌ در این‌ تعمیرات‌ برنامه‌ ریزی‌ مشخص‌ وجود ندارد و زمان‌ و قطعات‌ مورد نیاز قبلاپیش‌بینی‌ نشده‌ توقف‌ تولید و پایین‌ آمدن‌ راندمان‌ کار بیشتر می‌باشد.

در این‌ بخش‌ بعلت‌ اینکه‌ اجرای‌ تعمیرات‌ PM و سرویس‌ در سیستم‌های‌ هیدرولیک‌ و پنوماتیک‌ضروری‌ بنظر می‌رسد.

به‌ مطالبی‌ در ارتباط با تعمیرات‌ PM پرداخته‌ می‌شود.

حروف‌ PM از ابتدای‌ دو کلمه‌ انگلیسی‌ Preventing یعنی‌ پیشگیرانه‌ و  Maintenanceeبه‌ معنی‌ تعمیرات‌برداشته‌ شده‌ که‌ در کل‌ به‌ معنی‌ تعمیرات‌ پیشگیرانه‌ به‌ کار گرفته‌ می‌شود.

این‌ اصطلاح‌ از زمانی‌ به‌ کار گرفته‌ شد که‌ ضرورت‌ اجرای‌ برنامه‌هایی‌ برای‌ پیشگیری‌ در کارخانجات‌بجای‌ اجرای‌ تعمیرات‌ بعد از توقف‌ دستگاه‌ احساس‌ شد.

اجرای‌ برنامه‌ PM مانند هر برنامه‌ تعمیراتی‌ دیگر دارای‌ معایب‌ و محاسنی‌ می‌باشد که‌ محاسن‌ این‌ نوع‌تعمیر در مقایسه‌ با معایب‌ آن‌ خیلی‌ بیشتر بوده‌ و در صورتیکه‌ این‌ نوع‌ تعمیر بدرستی‌ انجام‌ پذیردهزینه‌ها را کاهش‌ و راندمان‌ کار را بالا برده‌ و طول‌ عمر دستگاهها را زیاد خواهد کرد اما باید توجه‌داشت‌ که‌ هنگامی‌ این‌ نوع‌ تعمیرات‌ در جهت‌ پیش‌برد تولید موثر خواهدبود که‌ بروش‌ صحیح‌ ومناسب‌ اجرا گردد.

مزایای‌ اجرای‌ PM

-1 PM در زمان‌ مناسب‌ اجرا می‌شود.

-2 بالا بردن‌ عمر کارکرد ماشین‌

-3 ایجاد حداکثر منافع‌ تولید

-4 همگون‌ سازی‌ شیوه‌ها و روش‌های‌ اجرای‌ کار - زمان‌سنجی‌ مناسب‌ کار - استفاده‌ بهینه‌ از هزینه‌ها

-5 به‌ حداقل‌ رسانیدن‌ نگهداری‌ قطعات‌ در انبار و ذخیره‌گیری‌ مناسب‌

-6 برداشتن‌ دوباره‌ کاریهای‌ مرتبط با کار اضافی‌

-7 متعادل‌ کردن‌ حجم‌ کار

-8 کاهش‌ احتیاج‌ به‌ تجهیزات‌ آماده‌ کار

-9 اصلاح‌ ضرایب‌ ایمنی‌ماشین‌ و سیستم‌های‌ اجرایی‌ و کنترل‌ آلودگی‌ها

-10 مطمئن‌ ساختن‌ تعهدات‌ در اجرای‌ تولیدات‌

-11 برنامه‌ریزی‌ منابع‌ قابل‌ دسترس‌

-12 پیشگیری‌ بجای‌ درمان‌

-13 مشخص‌ کردن‌ نقاط ضعف‌ دستگاه‌ در جهت‌ حمایت‌ از نیروی‌ اجرایی‌ کار

-14 حمایت‌ از مصرف‌ کننده‌ بجهت‌ تولید کیفی‌ کار

-15 کیفیت‌ دائمی‌ تولیدات‌

-16 ارتقاء دادن‌ مزایا و بهینه‌سازی‌ هزینه‌ها

معایب‌ اجرای‌ PM

-1 احتمال‌ دارد دستگاه‌ در اثر بی‌دقتی‌ سرویسکار اشکال‌ پیدا بکند

-2 امکان‌ اشکال‌ در قطعات‌ جدید که‌ ناخواسته‌ بکار گرفته‌ می‌شود و ممکن‌ است‌ کیفیت‌ قطعات‌اصلی‌ را نداشته‌ باشد.

-3 قطعات‌ و تجهیزات‌ زیادی‌ مانند گریس‌ و روغن‌ و قطعات‌ مصرفی‌ بکار گرفته‌ می‌شود.

-4 هزینه‌های‌ اولیه‌ افزایش‌ می‌یابد.

-5 همیشه‌ نیاز به‌ بررسی‌ و بازرسی‌ مداوم‌ دستگاه‌ها می‌باشند.

یکی‌ از شاخصه‌های‌ اصلی‌ تعمیرات‌ PM بحث‌ روانکاری‌ می‌باشد که‌ در این‌ بخش‌ اختصارٹ به‌ این‌بحث‌ پرداخته‌ می‌شود.

انواع‌ مواد روانکار

-1 آب‌

-2 هوا

-3 روغن‌

-4 بخار

-5 گاز

-6 کربن‌ یا گرافیت‌

وظایف‌ روانکارها

-1 کم‌ کردن‌ اصطکاک‌

-2 کم‌ کردن‌ درجه‌ حرارت‌

-3 تمیز نمودن‌ بین‌ قطعات‌ متحرک‌

-4 جلوگیری‌ از زنگ‌ زدگی‌

-5 بیرون‌ آوردن‌ براده‌ و شستن‌ قطعات‌

موارد لازم‌ برای‌ اجرای‌ برنامه‌ سرویس‌

-1 داشتن‌ یک‌ برنامه‌ منظم‌

-2 اطلاع‌ از نوع‌ روغن‌ مصرفی‌

-3 اطلاع‌ از مقدار روغن‌ مصرفی‌

-4 اطلاع‌ از وسیله‌ روغنکاری‌ که‌ اطلاعات‌ بالا از:

الف‌) کتابچه‌ ماشین‌

ب‌) ماشینهای‌ مشابه‌

ج‌) کاربران‌ دیگر

د) از تجربه‌ شخصی‌ بدست‌ می‌آید

مشخصات‌ لازم‌ برای‌ روغنها

-1 کیفیت‌

-2 مقدار

-3 غلظت‌

-4 نقطه‌ ریزش‌

-5 نقطه‌ اشتعال‌

-6 لایه‌ مقاومتی‌

ابزارهای‌ روانکاری‌

-1 گریس‌ پمپ‌

-2 اویل‌ پمپ‌

-3 ظروف‌ استاندارد

-4 ابزار مخصوص‌

-5 روغن‌ و گریس‌

-6 پارچه‌ تنظیف‌

-7 گاری‌

-8 کارت‌ روانکاری‌

موارد لازم‌ برای‌ اجرای‌ برنامه‌ PM

-1 اطلاعات‌ راجع‌ به‌ مشخصات‌ دستگاه‌

-2 اطلاعات‌ لازم‌ در مورد منابع‌ محرک‌ دستگاه‌

-3 کارکرد و طول‌ عمر دستگاه‌

-4 قطعات‌ و جزئیات‌ دستگاه‌

-5 نقاط بحرانی‌ دستگاه‌

-6 نقاط روانکاری‌ دستگاه‌

-7 نقاط کالیبراسیون‌ دستگاه‌

-8 خرابی‌ شش‌ ماه‌ گذشته‌

-9 دستورالعمل‌ سرویس‌ ماشین‌

چگونه‌ برنامه‌ روانکاری‌ را می‌نویسیم‌.

-1 شناسنامه‌ و آدرس‌ و محل‌ استقرار ماشین‌ را تهیه‌ می‌کنیم‌.

-2 قطعاتی‌ را که‌ باید روغنکاری‌ شوند مشخص‌ می‌کنیم‌.

-3 قطعاتی‌ را که‌ باید گریسکاری‌ شوند مشخص‌ می‌کنیم‌.

-4 نوع‌ رغن‌ و گریس‌ مصرفی‌ برای‌ هر قسمتی‌ باید مشخص‌ گردد.

-5 مقدار روغن‌ و گریس‌ مصرفی‌ باید مشخص‌ گردد

-6 روش‌ اجرای‌ روانکاری‌ مشخص‌ و ثبت‌ گردد

-7 وسیله‌ روانکاری‌ تعیین‌ گردد

-8 دوره‌ تناوب‌ روانکاری‌ مشخص‌ گردد

-9 نفرات‌ روانکار تعیین‌ گردد

-10 روش‌ و شیوه‌ صحیح‌ و استاندارد روانکاری‌ مشخص‌ گردد

-11 زمان‌ روانکاری‌ و وضعیت‌ دستگاه‌ هنگام‌ سرویس‌ مشخص‌ گردد که‌ سرویس‌ در حالت‌ OFخاموش‌ یا on روشن‌ بودن‌ ماشین‌ انجام‌ گیرد

-12 موجودی‌ انبار چک‌ گردد.

اجرای‌ صحیح‌ برنامه‌ روانکاری‌

-1 یکی‌ از نفرات‌ مسئول‌ روانکاری‌ گردد

-2 برنامه‌ روانکاری‌ مشخص‌ گردد

-3 مسیر شروع‌ و اتمام‌ روانکاری‌ روی‌ دستگاه‌ قید گردد

-4 نفرات‌ روانکار نسبت‌ به‌ شیوه‌ اجرای‌ سرویس‌ آموزش‌ داده‌ شود

-5 روانکارهای‌ مورد نیاز (روغن‌ و گریس‌...) تهیه‌ شود

-6 موارد روانکاری‌ روی‌ دستگاه‌ کنترل‌ شود

-7 دوره‌ سرویس‌ مشخص‌ گردد

-8 کارت‌ سرویس‌ نوشته‌ شده‌ و روی‌ دستگاه‌ نصب‌ گردد.

برچسب‌ها: علمی هیدرولیک